Makalah ini memperkenalkan proses kimpalan semburan botol kaca boleh membentuk dari tiga aspek
Aspek pertama: Proses kimpalan semburan botol dan boleh acuan kaca, termasuk kimpalan semburan manual, kimpalan semburan plasma, kimpalan semburan laser, dll.
Proses umum kimpalan semburan acuan - kimpalan semburan plasma, baru -baru ini telah membuat penemuan baru di luar negara, dengan peningkatan teknologi dan fungsi yang dipertingkatkan dengan ketara, yang biasanya dikenali sebagai "kimpalan semburan plasma mikro".
Kimpalan semburan plasma mikro boleh membantu syarikat acuan sangat mengurangkan kos pelaburan dan perolehan, penyelenggaraan jangka panjang dan menggunakan kos penggunaan, dan peralatan boleh menyembur pelbagai kerja. Hanya menggantikan kepala obor kimpalan semburan dapat memenuhi keperluan kimpalan semburan kerja yang berbeza.
2.1 Apakah makna khusus "serbuk solder aloi berasaskan nikel"
Ia adalah salah faham untuk menganggap "nikel" sebagai bahan pelapisan, sebenarnya, serbuk solder aloi berasaskan nikel adalah aloi yang terdiri daripada nikel (NI), kromium (Cr), boron (b) dan silikon (SI). Aloi ini dicirikan oleh titik lebur yang rendah, dari 1,020 ° C hingga 1,050 ° C.
Faktor utama yang membawa kepada penggunaan serbuk solder aloi berasaskan nikel yang meluas (nikel, kromium, boron, silikon) sebagai bahan pelapisan di seluruh pasaran adalah serbuk pateri aloi berasaskan nikel dengan saiz zarah yang berbeza telah dipromosikan dengan kuat di pasaran. Selain itu, aloi berasaskan nikel telah mudah didepositkan oleh kimpalan gas-bahan api (OFW) dari peringkat awal mereka kerana titik lebur yang rendah, kelancaran, dan kemudahan kawalan lopak kimpalan.
Kimpalan gas bahan api oksigen (OFW) terdiri daripada dua peringkat yang berbeza: peringkat pertama, yang dipanggil peringkat pemendapan, di mana serbuk kimpalan mencairkan dan mematuhi permukaan bahan kerja; Cair untuk pemadatan dan mengurangkan keliangan.
Hakikatnya mesti dibesarkan bahawa tahap pengulangan semula yang dipanggil dicapai dengan perbezaan titik lebur antara logam asas dan aloi nikel, yang mungkin besi cora ferit dengan titik lebur 1,350 hingga 1,400 ° C atau titik lebur 1,370 hingga 1,500 ° C dari C40 carbon. Ia adalah perbezaan dalam titik lebur yang memastikan bahawa nikel, kromium, boron, dan aloi silikon tidak akan menyebabkan remeling logam asas apabila mereka berada pada suhu peringkat remelting.
Walau bagaimanapun, pemendapan aloi nikel juga boleh dicapai dengan mendepositkan manik wayar yang ketat tanpa memerlukan proses remel: ini memerlukan bantuan kimpalan arka plasma yang dipindahkan (PTA).
2.2 Serbuk Solder Alloy berasaskan nikel yang digunakan untuk pukulan/teras pelapisan dalam industri kaca botol
Atas sebab-sebab ini, industri kaca telah memilih aloi berasaskan nikel secara semulajadi untuk salutan keras pada permukaan punch. Pemendapan aloi berasaskan nikel boleh dicapai sama ada oleh kimpalan gas-bahan api oxy (OFW) atau oleh penyemburan api supersonik (HVOF), sementara proses ingatan dapat dicapai dengan sistem pemanasan induksi atau kimpalan gas oxy-fuel (OFW) lagi. Sekali lagi, perbezaan titik lebur antara logam asas dan aloi nikel adalah prasyarat yang paling penting, jika tidak, pelapisan tidak mungkin.
Nikel, kromium, boron, aloi silikon boleh dicapai dengan menggunakan teknologi ARC Transfer Plasma (PTA), seperti kimpalan plasma (PTAW), atau kimpalan gas lengai tungsten (GTAW), dengan syarat pelanggan mempunyai bengkel untuk penyediaan gas yang tidak aktif.
Kekerasan aloi berasaskan nikel berbeza-beza mengikut keperluan pekerjaan, tetapi biasanya antara 30 HRC dan 60 HRC.
2.3 Dalam persekitaran suhu tinggi, tekanan aloi berasaskan nikel agak besar
Kekerasan yang disebutkan di atas merujuk kepada kekerasan pada suhu bilik. Walau bagaimanapun, dalam persekitaran operasi suhu tinggi, kekerasan aloi berasaskan nikel berkurangan.
Seperti yang ditunjukkan di atas, walaupun kekerasan aloi berasaskan kobalt lebih rendah daripada aloi berasaskan nikel pada suhu bilik, kekerasan aloi berasaskan kobalt jauh lebih kuat daripada aloi berasaskan nikel pada suhu tinggi (seperti suhu operasi acuan).
Grafik berikut menunjukkan perubahan kekerasan serbuk solder aloi yang berbeza dengan peningkatan suhu:
2.4 Apakah makna khusus "serbuk solder aloi berasaskan kobalt"?
Memandangkan kobalt sebagai bahan pelapisan, ia sebenarnya adalah aloi yang terdiri daripada kobalt (CO), kromium (Cr), tungsten (W), atau kobalt (CO), kromium (Cr), dan molibdenum (MO). Biasanya dirujuk sebagai serbuk solder "stellite", aloi berasaskan kobalt mempunyai karbida dan borida untuk membentuk kekerasan mereka sendiri. Sesetengah aloi berasaskan kobalt mengandungi 2.5% karbon. Ciri utama aloi berasaskan kobalt adalah kekerasan super mereka walaupun pada suhu tinggi.
2.5 Masalah yang dihadapi semasa pemendapan aloi berasaskan kobalt pada permukaan punch/teras:
Masalah utama dengan pemendapan aloi berasaskan kobalt berkaitan dengan titik lebur yang tinggi. Malah, titik lebur aloi berasaskan kobalt adalah 1,375 ~ 1,400 ° C, yang hampir menjadi titik lebur keluli karbon dan besi tuang. Hypothetically, jika kita terpaksa menggunakan kimpalan gas oxy-fuel (OFW) atau penyemburan api hipersonik (HVOF), maka semasa peringkat "remel", logam asas juga akan cair.
Satu-satunya pilihan yang berdaya maju untuk mendepositkan serbuk berasaskan kobalt pada pukulan/teras ialah: Arc Plasma yang dipindahkan (PTA).
2.6 Mengenai penyejukan
Seperti yang dijelaskan di atas, penggunaan kimpalan gas bahan api oksigen (OFW) dan proses semburan api hipersonik (HVOF) bermakna lapisan serbuk yang disimpan secara serentak dicairkan dan dipatuhi. Dalam peringkat remeling berikutnya, manik kimpalan linear dipadatkan dan liang -liang dipenuhi.
Ia dapat dilihat bahawa sambungan antara permukaan logam asas dan permukaan pelapisan adalah sempurna dan tanpa gangguan. Pukulan dalam ujian berada pada garisan pengeluaran yang sama (botol), pukulan menggunakan kimpalan gas-bahan api oxy (OFW) atau penyembur Flame Supersonic (HVOF), pukulan menggunakan arka yang dipindahkan plasma (PTA), yang ditunjukkan dalam tekanan udara yang sama di bawah tekanan udara, arka pemindahan plasma (PTA).
2.7 mengenai pemesinan
Pemesinan adalah proses yang sangat penting dalam pengeluaran punch/teras. Seperti yang ditunjukkan di atas, ia sangat merugikan untuk mendepositkan serbuk solder (pada pukulan/teras) dengan kekerasan yang dikurangkan pada suhu tinggi. Salah satu sebabnya adalah mengenai pemesinan; Pemesinan pada 60hrc kekerasan serbuk solder aloi agak sukar, memaksa pelanggan memilih hanya parameter yang rendah apabila menetapkan parameter alat berpaling (kelajuan alat, kelajuan suapan, kedalaman ...). Menggunakan prosedur kimpalan semburan yang sama pada serbuk aloi 45hrc adalah lebih mudah; Parameter alat putaran juga boleh ditetapkan lebih tinggi, dan pemesinan itu sendiri akan lebih mudah diselesaikan.
2.8 Mengenai berat serbuk solder yang didepositkan
Proses kimpalan gas-bahan api oxy (OFW) dan penyemburan api supersonik (HVOF) mempunyai kadar kehilangan serbuk yang sangat tinggi, yang boleh setinggi 70% dalam mematuhi bahan pelapisan ke bahan kerja. Jika kimpalan semburan teras pukulan sebenarnya memerlukan 30 gram serbuk pateri, ini bermakna bahawa pistol kimpalan mesti menyembur 100 gram serbuk pateri.
Setakat ini, kadar kehilangan serbuk plasma plasma yang dipindahkan arka (PTA) adalah kira -kira 3% hingga 5%. Untuk teras yang sama, pistol kimpalan hanya perlu menyemburkan 32 gram serbuk solder.
2.9 Mengenai Masa Pemendapan
Kimpalan gas-bahan bakar oxy (OFW) dan pemendapan penyebaran api supersonik (HVOF) adalah sama. Sebagai contoh, pemendapan dan masa ingatan semula teras yang sama adalah 5 minit. Teknologi ARC (PTA) yang dipindahkan plasma juga memerlukan 5 minit yang sama untuk mencapai pengerasan lengkap permukaan bahan kerja (arka yang dipindahkan plasma).
Gambar -gambar di bawah menunjukkan hasil perbandingan antara kedua -dua proses ini dan memindahkan kimpalan arka plasma (PTA).
Perbandingan pukulan untuk pelapisan berasaskan nikel dan pelapisan berasaskan kobalt. Keputusan ujian menjalankan pada barisan pengeluaran yang sama menunjukkan bahawa pukulan pelapisan berasaskan kobalt berlangsung 3 kali lebih lama daripada pukulan pelapisan berasaskan nikel, dan pukulan pelapisan berasaskan kobalt tidak menunjukkan apa-apa "degradasi".
Soalan 1: Seberapa tebal lapisan kimpalan secara teorinya diperlukan untuk kimpalan semburan penuh rongga? Adakah ketebalan lapisan solder mempengaruhi prestasi?
Jawapan 1: Saya mencadangkan bahawa ketebalan maksimum lapisan kimpalan adalah 2 ~ 2.5mm, dan amplitud ayunan ditetapkan kepada 5mm; Jika pelanggan menggunakan nilai ketebalan yang lebih besar, masalah "sendi pusingan" mungkin ditemui.
Soalan 2: Mengapa tidak menggunakan ayunan yang lebih besar OSC = 30mm di bahagian lurus (disyorkan untuk menetapkan 5mm)? Bukankah ini lebih efisien? Adakah terdapat kepentingan khas untuk ayunan 5mm?
Jawapan 2: Saya cadangkan bahawa bahagian lurus juga menggunakan ayunan 5mm untuk mengekalkan suhu yang betul pada acuan;
Sekiranya ayunan 30mm digunakan, kelajuan semburan yang sangat perlahan mesti ditetapkan, suhu bahan kerja akan sangat tinggi, dan pencairan logam asas menjadi terlalu tinggi, dan kekerasan bahan pengisi yang hilang adalah setinggi 10 HRC. Satu lagi pertimbangan penting ialah tekanan akibat bahan kerja (disebabkan oleh suhu tinggi), yang meningkatkan kemungkinan retak.
Dengan ayunan lebar 5mm, kelajuan garis lebih cepat, kawalan terbaik dapat diperoleh, sudut yang baik dibentuk, sifat mekanikal bahan pengisian dikekalkan, dan kerugian hanya 2 ~ 3 hrc.
S3: Apakah keperluan komposisi serbuk solder? Serbuk solder mana yang sesuai untuk kimpalan semburan rongga?
A3: Saya cadangkan model serbuk solder 30PSP, jika retak berlaku, gunakan 23PSP pada acuan besi tuang (gunakan model PP pada acuan tembaga).
S4: Apakah sebabnya memilih besi mulur? Apa masalah dengan menggunakan besi tuang kelabu?
Jawab 4: Di Eropah, kita biasanya menggunakan besi tuang nodular, kerana besi tuang nodular (dua nama Inggeris: besi tuang nodular dan besi cast mulur), nama itu diperolehi kerana grafit yang mengandungi wujud dalam bentuk sfera di bawah mikroskop; Tidak seperti besi tuang kelabu yang terbentuk dengan lapisan (sebenarnya, ia boleh lebih tepat dipanggil "besi tuang laminat"). Perbezaan komposisi sedemikian menentukan perbezaan utama antara besi mulur dan besi tuang lamina: sfera membuat rintangan geometri untuk penyebaran retak dan dengan itu memperoleh ciri kemuluran yang sangat penting. Selain itu, bentuk grafit sfera, memandangkan jumlah yang sama, menduduki kawasan permukaan yang kurang, menyebabkan kurang kerosakan bahan, sehingga memperoleh keunggulan material. Dating kembali kepada penggunaan perindustrian pertama pada tahun 1948, besi mulur telah menjadi alternatif yang baik kepada keluli (dan besi lain), membolehkan kos rendah, prestasi tinggi.
Prestasi penyebaran besi mulur disebabkan oleh ciri -cirinya, digabungkan dengan ciri -ciri rintangan pemotongan dan berubah -ubah yang mudah dari besi tuang, nisbah seretan/berat yang sangat baik
kebolehkerjaan yang baik
kos rendah
Kos unit mempunyai rintangan yang baik
Gabungan sifat tegangan dan pemanjangan yang sangat baik
Soalan 5: Mana yang lebih baik untuk ketahanan dengan kekerasan yang tinggi dan kekerasan yang rendah?
A5: Julat keseluruhan ialah 35 ~ 21 HRC, saya cadangkan menggunakan serbuk solder 30 PSP untuk mendapatkan nilai kekerasan hampir 28 HRC.
Kekerasan tidak berkaitan secara langsung dengan kehidupan acuan, perbezaan utama dalam kehidupan perkhidmatan adalah cara permukaan acuan "dilindungi" dan bahan yang digunakan.
Kimpalan manual, gabungan sebenar (bahan kimpalan dan logam asas) acuan yang diperoleh tidak sebaik plasma PTA, dan calar sering muncul dalam proses pengeluaran kaca.
Soalan 6: Bagaimana untuk melakukan kimpalan semburan penuh rongga dalaman? Bagaimana untuk mengesan dan mengawal kualiti lapisan solder?
Jawapan 6: Saya cadangkan menetapkan kelajuan serbuk rendah pada pengimpal PTA, tidak lebih dari 10rpm; Bermula dari sudut bahu, simpan jarak pada 5mm untuk mengimpal manik selari.
Tulis pada akhir:
Dalam era perubahan teknologi yang pesat, sains dan teknologi memacu kemajuan perusahaan dan masyarakat; Sembur kimpalan bahan kerja yang sama boleh dicapai dengan proses yang berbeza. Bagi kilang acuan, sebagai tambahan untuk mempertimbangkan keperluan pelanggannya, yang prosesnya harus digunakan, ia juga harus mengambil kira prestasi kos pelaburan peralatan, fleksibiliti peralatan, penyelenggaraan dan kos penggunaan kemudian, dan sama ada peralatan itu dapat meliputi pelbagai produk. Kimpalan semburan plasma mikro tidak diragukan lagi memberikan pilihan yang lebih baik untuk kilang acuan.
Masa Post: Jun-17-2022